11月25日，國內首套可100%用石油焦制氫氣的裝置——廣東石化石油焦制氫裝置已安全穩(wěn)定運行380余天，創(chuàng)下國內外超大規(guī)模煉化一體化同類裝置高摻焦比例連續(xù)運行新紀錄。自2022年11月10日投料開車至今，該裝置生產燃料氣1.47億立方米、氫氣1.26億立方米，累計消化廣東石化煉化一體化項目副產的高硫石油焦120余萬噸。
2009年，作為國內超大規(guī)模千萬噸級中外合資項目，廣東石化項目經過詳細論證，前瞻性地在項目中提出引進和優(yōu)化水煤漿氣化技術的計劃，利用煉廠自產石油焦生產高純氫氣和燃料氣，并組織開展了“中試”性質的試燒工作。這一嘗試，不僅打破了國內使用高成本的煉廠氣或外購原料煤的傳統(tǒng)思路，也為未來陸續(xù)上馬的數個國家級煉化基地的設計、建設提供了參考。
該裝置于2019年8月啟動現場施工建設，2022年5月30日中交，2022年11月10日投料開車，11月18日產出合格氫氣。裝置開車以來，先后實現了石油焦制高濃度料漿、85%高摻焦比穩(wěn)定運行工況下累計穩(wěn)定生產320多天的設計目標和單爐長周期運行85天的目標，完成了摻混助熔劑及摻混方案的遴選優(yōu)化工作，并從中總結出了石油焦摻混氣化工藝的關鍵控制參數和關鍵運行指標，為廣東石化煉化一體化項目正常試車、高負荷商業(yè)化運行打下了堅實基礎。
從國內無同類型裝置運行經驗可參考，到如今全面掌握高硫石油焦制氣工藝技術，廣東石化石油焦制氫裝置證明了以煉化副產品石油焦為原料，低成本、高效益生產煉廠原料氣的可行性。這不僅是廣東石化公司在超大型煉化一體化項目供氫源頭上取得的技術突破，也是我國在煉化技術路線上和戰(zhàn)略上的突破，為后續(xù)國內大型煉化項目綜合利用自產副產物甚至廢料、提高運行經濟效益，提供了可供借鑒的寶貴經驗和技術積累。
2009年，作為國內超大規(guī)模千萬噸級中外合資項目，廣東石化項目經過詳細論證，前瞻性地在項目中提出引進和優(yōu)化水煤漿氣化技術的計劃，利用煉廠自產石油焦生產高純氫氣和燃料氣，并組織開展了“中試”性質的試燒工作。這一嘗試，不僅打破了國內使用高成本的煉廠氣或外購原料煤的傳統(tǒng)思路，也為未來陸續(xù)上馬的數個國家級煉化基地的設計、建設提供了參考。
該裝置于2019年8月啟動現場施工建設，2022年5月30日中交，2022年11月10日投料開車，11月18日產出合格氫氣。裝置開車以來，先后實現了石油焦制高濃度料漿、85%高摻焦比穩(wěn)定運行工況下累計穩(wěn)定生產320多天的設計目標和單爐長周期運行85天的目標，完成了摻混助熔劑及摻混方案的遴選優(yōu)化工作，并從中總結出了石油焦摻混氣化工藝的關鍵控制參數和關鍵運行指標，為廣東石化煉化一體化項目正常試車、高負荷商業(yè)化運行打下了堅實基礎。
從國內無同類型裝置運行經驗可參考，到如今全面掌握高硫石油焦制氣工藝技術，廣東石化石油焦制氫裝置證明了以煉化副產品石油焦為原料，低成本、高效益生產煉廠原料氣的可行性。這不僅是廣東石化公司在超大型煉化一體化項目供氫源頭上取得的技術突破，也是我國在煉化技術路線上和戰(zhàn)略上的突破，為后續(xù)國內大型煉化項目綜合利用自產副產物甚至廢料、提高運行經濟效益，提供了可供借鑒的寶貴經驗和技術積累。
