近年來，為了解決電動汽車充電慢和續(xù)航短的難題，越來越多車企爭相推出800V高壓平臺車型。這是因為相較于400V充電電壓，800V高壓系統(tǒng)可提升充電功率和驅(qū)動功率，進而提高整車性能、改善續(xù)航焦慮，同時也可減少整車線束等零部件重量及成本。
需要指出的是，800V高壓系統(tǒng)涉及到一系列技術(shù)、器件等的更換和優(yōu)化，從目前的技術(shù)路徑來看，主要包括三個方面：一是800V高壓快充，主要從動力電池的充放電角度出發(fā)，可以實現(xiàn)快速充電；二是關(guān)鍵部位采用800V高壓，比如電驅(qū)系統(tǒng)采用800V高壓，電空調(diào)、逆變器等依舊采用400V電壓；三是整車全域800V高壓，即電驅(qū)、電控、電池等都支持800V高壓運行。
由此可見，要想完全滿足充電快、動力足、損耗低、續(xù)航長的需求，整車全域800V是最佳方案，但該方案也對新能源整車特別是核心三電提出了更多要求。目前來看，出于成本和技術(shù)難度的考量，多數(shù)車企采用800V高壓快充方案，以緩解消費者最為關(guān)心的充電效率問題。
但是，如何助力整車實現(xiàn)全域800V？是整個新能源汽車產(chǎn)業(yè)鏈仍在努力探索的方向。值得肯定的是，于2023年底正式投產(chǎn)下線的威睿黃金動力系統(tǒng)（包括800V平臺下的電驅(qū)、電池以及電芯等），給新能源整車全域800V架構(gòu)下的核心三電部件帶來了更多解決方案。
全球量產(chǎn)的功率及扭矩密度最大的四電機分布式電驅(qū)
以新能源汽車電驅(qū)動系統(tǒng)為例，其作用相當于燃油汽車中的“發(fā)動機、ECU電控單元、變速箱”，對整車的動力性、經(jīng)濟性、舒適性、安全性等核心指標具有較大影響。且在整車800V高壓系統(tǒng)下，高集成度、高電壓、高功率密度的電驅(qū)動系統(tǒng)技術(shù)愈發(fā)成為關(guān)鍵。
威睿此次投產(chǎn)的800V高性能SiC四電機驅(qū)動系統(tǒng)，基于其自研800V高壓平臺打造，由前雙2*155kW 雙電機系統(tǒng)及后雙2*310kW雙電機驅(qū)動系統(tǒng)組成，是目前全球量產(chǎn)的功率及扭矩密度最大的四電機分布式電驅(qū)，電機最大功率高達930kW，最大扭矩為1280N·m。該系統(tǒng)目前已搭載在極氪001 FR上，助力其實現(xiàn)零百加速達到2.02秒，最高車速達到280km/h，并實現(xiàn)不挑路面的坦克掉頭。
威睿800V集成電驅(qū)動系統(tǒng)技術(shù)強大的性能背后，是其在電機、減速器、電控等方面的技術(shù)創(chuàng)新以及在系統(tǒng)集成方面所作的突破。
據(jù)了解，在電機產(chǎn)品技術(shù)方面，威睿800V集成電驅(qū)動系統(tǒng)采用定轉(zhuǎn)子直接油冷優(yōu)化技術(shù)、扁線繞組迭代技術(shù)和高磁阻轉(zhuǎn)矩技術(shù)，電機有效比功率達7.85kW/kg，電機最高效率達97.8%、扭矩密度達12N·m/kg。
在減速器產(chǎn)品技術(shù)方面，威睿創(chuàng)新研發(fā)了行業(yè)領(lǐng)先的電機與減速器一體化潤滑、冷卻的雙聯(lián)齒行星排減速器技術(shù)，優(yōu)化了兩側(cè)減速器齒數(shù)配比，實現(xiàn)同速比不同齒輪階次的參數(shù)設(shè)計。
在電控產(chǎn)品技術(shù)方面，威睿雙電控技術(shù)支持整車三電機和四電機總成平臺控制策略；ZTCS（驅(qū)動防滑）支持整車實現(xiàn)分布式驅(qū)動和扭矩矢量控制，確保整車的轉(zhuǎn)向力、穩(wěn)定性以及動力性。
在系統(tǒng)集成技術(shù)方面，威睿前雙電驅(qū)總成采用平行布置雙電機分布式驅(qū)動方案，做到了電機、減速器、控制器的深度集成。
通過電機、減速器、電控等維度的技術(shù)創(chuàng)新以及系統(tǒng)的高度集成，威睿800V電驅(qū)動系統(tǒng)用更小的體積尺寸實現(xiàn)更高的性能表現(xiàn)，體現(xiàn)在數(shù)據(jù)上，其后雙電機驅(qū)動系統(tǒng)總成功率密度為4.4kW/kg。
威睿公司電驅(qū)產(chǎn)品總監(jiān)、電驅(qū)動系統(tǒng)平臺總工付彥茹表示，在電驅(qū)系統(tǒng)的研發(fā)中，威睿始終以用戶需求為導(dǎo)向，堅持全域自研，自2019年推出首款分體式控制器，到2021年第一代400V總成200kW電驅(qū)動系統(tǒng)下線，再到最新推出的第二代800V總成分布式驅(qū)動系統(tǒng)，威睿不斷以新成果向市場反饋，為更好地推動車端電動化變革做出有力貢獻。
兼具性能、成本、安全的800V超快充磷酸鐵鋰電池
如果說電驅(qū)動是整車800V高壓平臺下的高配選項，那么電池則是800V高壓車型繞不過的坎兒。因為，在多數(shù)企業(yè)采用的800V高壓快充方案中，除了建設(shè)超快充設(shè)施外，車端亦需要匹配高充電倍率的電池，方可實現(xiàn)1+1大于2的效果。
威睿歷時三年研發(fā)投產(chǎn)的800V超快充電池，從電芯到電池包全棧自研自產(chǎn)，是目前全球最高體積利用率、量產(chǎn)充電速度最快、最安全的磷酸鐵鋰電池，現(xiàn)已在極氪007上首發(fā)搭載。
當下，新能源汽車雖已做到了千里續(xù)航，但過長的充電時間仍讓不少用戶無法真正卸掉續(xù)航焦慮。以普通的磷酸鐵鋰電池為例，在30%-80%的快充區(qū)間，充電時間仍然需要30分鐘以上。
作為吉利集團純電專屬架構(gòu)——SEA浩瀚架構(gòu)三電系統(tǒng)開發(fā)的重要參與者，威睿800V電池匹配極充V2/3充電站，最高充電功率可達 500kW。最高實現(xiàn)4.5C 充電倍率，極充15min續(xù)航增加500km以上。即使在零下10℃低溫環(huán)境下，依然可以保持優(yōu)異的充電速度，其充電速度相比同類產(chǎn)品提升至少四分之一。
威睿800V電池不僅充得快，放電性能更快，其3秒脈沖放電倍率最高可達16C，滿足高性能純電車型動力需求，能為高性能車型提供巨大瞬時能量，零百加速輕松進入3s 級，中后段加速性能持久不衰減，即使在較低電量條件下，功率性能仍幾乎不衰減。
磷酸鐵鋰電池雖然穩(wěn)定性高，但對比三元鋰電池，能量密度低、充電速度慢、性能表現(xiàn)欠佳也是行業(yè)內(nèi)客觀存在的事實。威睿800V電池采用高效集成的設(shè)計，大幅優(yōu)化電池內(nèi)部結(jié)構(gòu)，核心零部件數(shù)量減少35%，最高體積利用率達到83.7%，成為全球體積利用率最高的動力電池。由于結(jié)構(gòu)件的大幅減少，威睿800V電池包質(zhì)量能量密度較傳統(tǒng)電池包提升10%。
威睿800V電池超強的充放電性能，離不開其核心技術(shù)的自研突破。在電芯結(jié)構(gòu)創(chuàng)新上，采用疊片多極耳結(jié)構(gòu)設(shè)計，超快充工況下，熱量分布更均勻，控溫更高效；同時采用雙鉚極柱導(dǎo)流設(shè)計，其過流能力相比單極柱方案提升100%。除了結(jié)構(gòu)創(chuàng)新外，采用“鋰離子全程加速技術(shù)”，通過在正、負極引入創(chuàng)新材料，提升鋰離子釋放、傳輸、接收的全程效率，實現(xiàn)高電壓、大電流下穩(wěn)定高效的充電性能。
值得注意的是，高電壓平臺勢必對電池安全提出更多挑戰(zhàn)。為此，威睿通過“防”“隔”“吸”“排”“斷”“警”“冷”“云”8大熱安全防護技術(shù)為電池安全保駕護航，同時通過行業(yè)首創(chuàng)的240s外部火燒測試（遠超國標130s標準），超壓針刺測試（擠壓+針刺），6項極端工況串行測試（浸水、火燒、冰凍、拖行、碾壓、高空墜落），3大極限安全測試確保電池萬無一失。
實現(xiàn)全域自研自產(chǎn)的三電“未來工廠”
三分產(chǎn)品，七分實物，強大的產(chǎn)品性能亦需要可靠的生產(chǎn)制造和工藝才能量產(chǎn)落地。
威睿800V黃金動力系統(tǒng)誕生于衢州極電三電智能制造工廠，該工廠以5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)為載體，深度融合大數(shù)據(jù)Al視覺檢測等先進技術(shù)，是迄今為止全球最大的三電及儲能系統(tǒng)智能制造綜合工廠，也是浙江省首家三電“未來工廠”試點企業(yè)。
工藝創(chuàng)新與智能制造聯(lián)動，是衢州極電三電智能制造工廠打造行業(yè)最嚴苛品質(zhì)標準的重要抓手。
就電驅(qū)工廠來看，其采用先進的電加熱滴漆全自動工藝，實現(xiàn)絕緣材料滴漆用量和角度的精準控制，成功解決滴漆不飽滿的行業(yè)難點，滴漆槽內(nèi)填充率≥99%，高于行業(yè)水平；同時采用全球頂尖的焊接工藝，精度業(yè)內(nèi)領(lǐng)先，讓產(chǎn)品堪稱藝術(shù)品。在品控方面，電機絕緣系統(tǒng)耐電壓測試，電壓標準高出行業(yè)平均14%；NVH噪音檢測在線模擬道路實際工況進行全自動化精準測試，不放過任何誤差。
電芯工廠方面，每條產(chǎn)線部署5000+品控點，配置750+臺CCD智能檢測相機360°無死角監(jiān)測，第一時間識別風(fēng)險與預(yù)警。電芯涂布和輥壓工序中，首創(chuàng)極片“雙泵耦合技術(shù)”與“雙光控制監(jiān)測反饋系統(tǒng)”，實現(xiàn)電芯在線實時糾錯與閉環(huán)，在電芯堆疊工序，通過自研電芯簇堆疊技術(shù)，攻克電芯厚度誤差累積的行業(yè)難題，確保電芯膨脹一致性，讓威睿800V電池的使用壽命再提升10%。
同時，電芯工廠還采用醫(yī)療手術(shù)級空氣潔凈系統(tǒng)，每立方米空氣中5微米以上的粉塵顆粒小于293 個，打造醫(yī)療手術(shù)級無塵環(huán)境。此外，單電芯水分含量比例小于萬分之二（僅為撒哈拉沙漠一年中最低濕度的一半水平），近乎“0水分”控制來提升電芯品質(zhì)。
電池工廠每條產(chǎn)線配備2000余個傳感器+54套8KCCD工業(yè)相機，全流程實時監(jiān)測并糾錯；同時，液冷氣密測試、整包氣密測試、EOL 電性能測試等120 余項嚴苛檢測，保障電池100%良品交付；100%安裝電池?zé)崾Э刂悄鼙O(jiān)測傳感器，將行業(yè)選配變?yōu)闃伺洌瑢崿F(xiàn)從生產(chǎn)至用車的全生命周期熱失控監(jiān)測與預(yù)警。
從電芯制造到整包成組，威睿800V黃金動力系統(tǒng)中的每一塊電池都要經(jīng)歷200多項遠超行業(yè)標準的品質(zhì)測試。除了品質(zhì)可靠，衢州極電三電智能制造工廠在生產(chǎn)效率上亦有較大突破。
目前，電芯工廠單線每2.5秒下線一顆電芯，產(chǎn)線效率高達24 PPM，即1分鐘每條產(chǎn)線可下線24顆電芯，電芯生產(chǎn)周期實現(xiàn)至15天。電池工廠單線生產(chǎn)效率達46PPM，即1分鐘每條產(chǎn)線可同時處理46 顆電芯，同類型電池行業(yè)效率第一。
通過一系列的創(chuàng)新設(shè)計方案和高效的生產(chǎn)體系，威睿800V電池將電芯以外部件總成本降低23%，對比同等性能的三元鋰電池，單kWh綜合成本降低14.8%，這對于置身價格戰(zhàn)洪流中的新能源車企而言意義重大，同時也讓800V平臺搭載車型范圍有了進一步下探的可能。
小結(jié)：
威睿自2013年成立以來，立足于三電領(lǐng)域，始終堅持全域自研，具備電芯、動力電池包、電驅(qū)動系統(tǒng)等全領(lǐng)域研發(fā)和制造能力。2023年12月14日，威睿黃金動力系統(tǒng)在衢州極電三電智能制造工廠正式下線，不管是電驅(qū)、電池還是電芯，均代表目前新能源三電領(lǐng)域的最高水平。
在新能源汽車年產(chǎn)銷接近千萬輛規(guī)模后，充電時間長問題也將同步放大，一場“加電”與“加油”的競賽將愈演愈烈，而一個屬于800V高壓平臺的時代無疑將大踏步前來。據(jù)東吳證券預(yù)測，預(yù)計24年國內(nèi)乘用車800V快充車型滲透率有望提升至7%左右，其中極氪、問界、阿維塔、智界、小鵬、理想等貢獻主要銷量，25年國內(nèi)乘用車滲透率預(yù)計進一步提升至10%。在這個確定性的市場中，對于已經(jīng)掌握800V核心三電技術(shù)的威睿而言，已然搶跑在前。
需要指出的是，800V高壓系統(tǒng)涉及到一系列技術(shù)、器件等的更換和優(yōu)化，從目前的技術(shù)路徑來看，主要包括三個方面：一是800V高壓快充，主要從動力電池的充放電角度出發(fā)，可以實現(xiàn)快速充電；二是關(guān)鍵部位采用800V高壓，比如電驅(qū)系統(tǒng)采用800V高壓，電空調(diào)、逆變器等依舊采用400V電壓；三是整車全域800V高壓，即電驅(qū)、電控、電池等都支持800V高壓運行。
由此可見，要想完全滿足充電快、動力足、損耗低、續(xù)航長的需求，整車全域800V是最佳方案，但該方案也對新能源整車特別是核心三電提出了更多要求。目前來看，出于成本和技術(shù)難度的考量，多數(shù)車企采用800V高壓快充方案，以緩解消費者最為關(guān)心的充電效率問題。
但是，如何助力整車實現(xiàn)全域800V？是整個新能源汽車產(chǎn)業(yè)鏈仍在努力探索的方向。值得肯定的是，于2023年底正式投產(chǎn)下線的威睿黃金動力系統(tǒng)（包括800V平臺下的電驅(qū)、電池以及電芯等），給新能源整車全域800V架構(gòu)下的核心三電部件帶來了更多解決方案。
全球量產(chǎn)的功率及扭矩密度最大的四電機分布式電驅(qū)
以新能源汽車電驅(qū)動系統(tǒng)為例，其作用相當于燃油汽車中的“發(fā)動機、ECU電控單元、變速箱”，對整車的動力性、經(jīng)濟性、舒適性、安全性等核心指標具有較大影響。且在整車800V高壓系統(tǒng)下，高集成度、高電壓、高功率密度的電驅(qū)動系統(tǒng)技術(shù)愈發(fā)成為關(guān)鍵。
威睿此次投產(chǎn)的800V高性能SiC四電機驅(qū)動系統(tǒng)，基于其自研800V高壓平臺打造，由前雙2*155kW 雙電機系統(tǒng)及后雙2*310kW雙電機驅(qū)動系統(tǒng)組成，是目前全球量產(chǎn)的功率及扭矩密度最大的四電機分布式電驅(qū)，電機最大功率高達930kW，最大扭矩為1280N·m。該系統(tǒng)目前已搭載在極氪001 FR上，助力其實現(xiàn)零百加速達到2.02秒，最高車速達到280km/h，并實現(xiàn)不挑路面的坦克掉頭。
威睿800V集成電驅(qū)動系統(tǒng)技術(shù)強大的性能背后，是其在電機、減速器、電控等方面的技術(shù)創(chuàng)新以及在系統(tǒng)集成方面所作的突破。
據(jù)了解，在電機產(chǎn)品技術(shù)方面，威睿800V集成電驅(qū)動系統(tǒng)采用定轉(zhuǎn)子直接油冷優(yōu)化技術(shù)、扁線繞組迭代技術(shù)和高磁阻轉(zhuǎn)矩技術(shù)，電機有效比功率達7.85kW/kg，電機最高效率達97.8%、扭矩密度達12N·m/kg。
在減速器產(chǎn)品技術(shù)方面，威睿創(chuàng)新研發(fā)了行業(yè)領(lǐng)先的電機與減速器一體化潤滑、冷卻的雙聯(lián)齒行星排減速器技術(shù)，優(yōu)化了兩側(cè)減速器齒數(shù)配比，實現(xiàn)同速比不同齒輪階次的參數(shù)設(shè)計。
在電控產(chǎn)品技術(shù)方面，威睿雙電控技術(shù)支持整車三電機和四電機總成平臺控制策略；ZTCS（驅(qū)動防滑）支持整車實現(xiàn)分布式驅(qū)動和扭矩矢量控制，確保整車的轉(zhuǎn)向力、穩(wěn)定性以及動力性。
在系統(tǒng)集成技術(shù)方面，威睿前雙電驅(qū)總成采用平行布置雙電機分布式驅(qū)動方案，做到了電機、減速器、控制器的深度集成。
通過電機、減速器、電控等維度的技術(shù)創(chuàng)新以及系統(tǒng)的高度集成，威睿800V電驅(qū)動系統(tǒng)用更小的體積尺寸實現(xiàn)更高的性能表現(xiàn)，體現(xiàn)在數(shù)據(jù)上，其后雙電機驅(qū)動系統(tǒng)總成功率密度為4.4kW/kg。
威睿公司電驅(qū)產(chǎn)品總監(jiān)、電驅(qū)動系統(tǒng)平臺總工付彥茹表示，在電驅(qū)系統(tǒng)的研發(fā)中，威睿始終以用戶需求為導(dǎo)向，堅持全域自研，自2019年推出首款分體式控制器，到2021年第一代400V總成200kW電驅(qū)動系統(tǒng)下線，再到最新推出的第二代800V總成分布式驅(qū)動系統(tǒng)，威睿不斷以新成果向市場反饋，為更好地推動車端電動化變革做出有力貢獻。
兼具性能、成本、安全的800V超快充磷酸鐵鋰電池
如果說電驅(qū)動是整車800V高壓平臺下的高配選項，那么電池則是800V高壓車型繞不過的坎兒。因為，在多數(shù)企業(yè)采用的800V高壓快充方案中，除了建設(shè)超快充設(shè)施外，車端亦需要匹配高充電倍率的電池，方可實現(xiàn)1+1大于2的效果。
威睿歷時三年研發(fā)投產(chǎn)的800V超快充電池，從電芯到電池包全棧自研自產(chǎn)，是目前全球最高體積利用率、量產(chǎn)充電速度最快、最安全的磷酸鐵鋰電池，現(xiàn)已在極氪007上首發(fā)搭載。
當下，新能源汽車雖已做到了千里續(xù)航，但過長的充電時間仍讓不少用戶無法真正卸掉續(xù)航焦慮。以普通的磷酸鐵鋰電池為例，在30%-80%的快充區(qū)間，充電時間仍然需要30分鐘以上。
作為吉利集團純電專屬架構(gòu)——SEA浩瀚架構(gòu)三電系統(tǒng)開發(fā)的重要參與者，威睿800V電池匹配極充V2/3充電站，最高充電功率可達 500kW。最高實現(xiàn)4.5C 充電倍率，極充15min續(xù)航增加500km以上。即使在零下10℃低溫環(huán)境下，依然可以保持優(yōu)異的充電速度，其充電速度相比同類產(chǎn)品提升至少四分之一。
威睿800V電池不僅充得快，放電性能更快，其3秒脈沖放電倍率最高可達16C，滿足高性能純電車型動力需求，能為高性能車型提供巨大瞬時能量，零百加速輕松進入3s 級，中后段加速性能持久不衰減，即使在較低電量條件下，功率性能仍幾乎不衰減。
磷酸鐵鋰電池雖然穩(wěn)定性高，但對比三元鋰電池，能量密度低、充電速度慢、性能表現(xiàn)欠佳也是行業(yè)內(nèi)客觀存在的事實。威睿800V電池采用高效集成的設(shè)計，大幅優(yōu)化電池內(nèi)部結(jié)構(gòu)，核心零部件數(shù)量減少35%，最高體積利用率達到83.7%，成為全球體積利用率最高的動力電池。由于結(jié)構(gòu)件的大幅減少，威睿800V電池包質(zhì)量能量密度較傳統(tǒng)電池包提升10%。
威睿800V電池超強的充放電性能，離不開其核心技術(shù)的自研突破。在電芯結(jié)構(gòu)創(chuàng)新上，采用疊片多極耳結(jié)構(gòu)設(shè)計，超快充工況下，熱量分布更均勻，控溫更高效；同時采用雙鉚極柱導(dǎo)流設(shè)計，其過流能力相比單極柱方案提升100%。除了結(jié)構(gòu)創(chuàng)新外，采用“鋰離子全程加速技術(shù)”，通過在正、負極引入創(chuàng)新材料，提升鋰離子釋放、傳輸、接收的全程效率，實現(xiàn)高電壓、大電流下穩(wěn)定高效的充電性能。
值得注意的是，高電壓平臺勢必對電池安全提出更多挑戰(zhàn)。為此，威睿通過“防”“隔”“吸”“排”“斷”“警”“冷”“云”8大熱安全防護技術(shù)為電池安全保駕護航，同時通過行業(yè)首創(chuàng)的240s外部火燒測試（遠超國標130s標準），超壓針刺測試（擠壓+針刺），6項極端工況串行測試（浸水、火燒、冰凍、拖行、碾壓、高空墜落），3大極限安全測試確保電池萬無一失。
實現(xiàn)全域自研自產(chǎn)的三電“未來工廠”
三分產(chǎn)品，七分實物，強大的產(chǎn)品性能亦需要可靠的生產(chǎn)制造和工藝才能量產(chǎn)落地。
威睿800V黃金動力系統(tǒng)誕生于衢州極電三電智能制造工廠，該工廠以5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)為載體，深度融合大數(shù)據(jù)Al視覺檢測等先進技術(shù)，是迄今為止全球最大的三電及儲能系統(tǒng)智能制造綜合工廠，也是浙江省首家三電“未來工廠”試點企業(yè)。
工藝創(chuàng)新與智能制造聯(lián)動，是衢州極電三電智能制造工廠打造行業(yè)最嚴苛品質(zhì)標準的重要抓手。
就電驅(qū)工廠來看，其采用先進的電加熱滴漆全自動工藝，實現(xiàn)絕緣材料滴漆用量和角度的精準控制，成功解決滴漆不飽滿的行業(yè)難點，滴漆槽內(nèi)填充率≥99%，高于行業(yè)水平；同時采用全球頂尖的焊接工藝，精度業(yè)內(nèi)領(lǐng)先，讓產(chǎn)品堪稱藝術(shù)品。在品控方面，電機絕緣系統(tǒng)耐電壓測試，電壓標準高出行業(yè)平均14%；NVH噪音檢測在線模擬道路實際工況進行全自動化精準測試，不放過任何誤差。
電芯工廠方面，每條產(chǎn)線部署5000+品控點，配置750+臺CCD智能檢測相機360°無死角監(jiān)測，第一時間識別風(fēng)險與預(yù)警。電芯涂布和輥壓工序中，首創(chuàng)極片“雙泵耦合技術(shù)”與“雙光控制監(jiān)測反饋系統(tǒng)”，實現(xiàn)電芯在線實時糾錯與閉環(huán)，在電芯堆疊工序，通過自研電芯簇堆疊技術(shù)，攻克電芯厚度誤差累積的行業(yè)難題，確保電芯膨脹一致性，讓威睿800V電池的使用壽命再提升10%。
同時，電芯工廠還采用醫(yī)療手術(shù)級空氣潔凈系統(tǒng)，每立方米空氣中5微米以上的粉塵顆粒小于293 個，打造醫(yī)療手術(shù)級無塵環(huán)境。此外，單電芯水分含量比例小于萬分之二（僅為撒哈拉沙漠一年中最低濕度的一半水平），近乎“0水分”控制來提升電芯品質(zhì)。
電池工廠每條產(chǎn)線配備2000余個傳感器+54套8KCCD工業(yè)相機，全流程實時監(jiān)測并糾錯；同時，液冷氣密測試、整包氣密測試、EOL 電性能測試等120 余項嚴苛檢測，保障電池100%良品交付；100%安裝電池?zé)崾Э刂悄鼙O(jiān)測傳感器，將行業(yè)選配變?yōu)闃伺洌瑢崿F(xiàn)從生產(chǎn)至用車的全生命周期熱失控監(jiān)測與預(yù)警。
從電芯制造到整包成組，威睿800V黃金動力系統(tǒng)中的每一塊電池都要經(jīng)歷200多項遠超行業(yè)標準的品質(zhì)測試。除了品質(zhì)可靠，衢州極電三電智能制造工廠在生產(chǎn)效率上亦有較大突破。
目前，電芯工廠單線每2.5秒下線一顆電芯，產(chǎn)線效率高達24 PPM，即1分鐘每條產(chǎn)線可下線24顆電芯，電芯生產(chǎn)周期實現(xiàn)至15天。電池工廠單線生產(chǎn)效率達46PPM，即1分鐘每條產(chǎn)線可同時處理46 顆電芯，同類型電池行業(yè)效率第一。
通過一系列的創(chuàng)新設(shè)計方案和高效的生產(chǎn)體系，威睿800V電池將電芯以外部件總成本降低23%，對比同等性能的三元鋰電池，單kWh綜合成本降低14.8%，這對于置身價格戰(zhàn)洪流中的新能源車企而言意義重大，同時也讓800V平臺搭載車型范圍有了進一步下探的可能。
小結(jié)：
威睿自2013年成立以來，立足于三電領(lǐng)域，始終堅持全域自研，具備電芯、動力電池包、電驅(qū)動系統(tǒng)等全領(lǐng)域研發(fā)和制造能力。2023年12月14日，威睿黃金動力系統(tǒng)在衢州極電三電智能制造工廠正式下線，不管是電驅(qū)、電池還是電芯，均代表目前新能源三電領(lǐng)域的最高水平。
在新能源汽車年產(chǎn)銷接近千萬輛規(guī)模后，充電時間長問題也將同步放大，一場“加電”與“加油”的競賽將愈演愈烈，而一個屬于800V高壓平臺的時代無疑將大踏步前來。據(jù)東吳證券預(yù)測，預(yù)計24年國內(nèi)乘用車800V快充車型滲透率有望提升至7%左右，其中極氪、問界、阿維塔、智界、小鵬、理想等貢獻主要銷量，25年國內(nèi)乘用車滲透率預(yù)計進一步提升至10%。在這個確定性的市場中，對于已經(jīng)掌握800V核心三電技術(shù)的威睿而言，已然搶跑在前。
